発泡スチロールについて

発泡スチロールについて

加工性、リサイクル特性に優れた機能性素材

発泡スチロールについて
発泡スチロールについて
  • 軽量約98%が空気、使用している原料は約2%
  • 加工性切削加工が容易で、柔軟な形状設計に対応
  • 断熱性保温、保冷に最適
  • 耐水性水を通しにくく浮力もある
  • 緩衝性クッション性があり破損を防ぐ
  • 再資源プラスチック製品などに再利用できる
発泡スチロールは、ポリスチレンの粒を膨らませて作られる素材です。石油と空気でできており、製品体積の約98%が空気です。そのため原料の石油はわずか2%の省資源素材になります。断熱性に優れているため外気から内部を守る効果もあり、保温・保冷が必要なものに用いられます。衝撃を吸収する効果は破損しやすいものの緩衝材として用いられます。他にも水への強さと浮力を用いた製品としても使用されます。加工がしやすいこともメリットのひとつです。造形物などの自由な形状も容易に加工が出来ます。リサイクル特性に優れているためプラスチックの原料として再資源化されます。

フルモールド鋳造法

フルモールド鋳造法とは、発泡スチロールで製品と同形状の模型を作り、砂型に埋め、溶かした金属を注湯することで、発泡スチロール模型を消失させ、鋳物を製作する鋳造法です。

発泡スチロールをフルモールド
鋳造法に利用するメリット

軽量化
木型法に比べ、中子や抜き勾配が不要なため、設計上の条件が少なく、鋳物の軽量化ができる。大きな型でも大人一人で扱える。
短納期・低コスト
サイズの大きいものや複雑な形状のものも、短納期・低コストで作ることができる。
自由な設計
発泡スチロール模型を作成する工程で形状を確認できるため、設計を変更したい場合にも柔軟に対応できる。
容易に再制作
木型の保管・メンテナンスが不要。データがあれば、いつでも同じ発泡スチロール模型を製作することができる。
玉津浦木型製作所が、木型から発泡スチロール型へと移行を始めたのは1970年頃までさかのぼります。フルモールド鋳造法の主な需要は、自動車車体や部品を製造するプレス製品用の金型など。自動車のボディはドアやエンジンケースなど、一台分でも多種多様なプレス製品が必要であり、かつ、各社各様のデザインで種類が膨大であるため、フルモールド鋳造法を適用した鋳物が最適です。
玉津浦木型のある愛知県は、自動車産業が盛んであるという土地柄もあり、自動車プレス金型の需要が多く、発泡スチロールによる模型作りをいち早く取り入れた工作方法や工具なども独自に開発しました。